數(shù)控車床加工與傳統(tǒng)機床相比，由于增加了數(shù)控系統(tǒng)、伺服控制單元、以及自動化功能部件和相應(yīng)的監(jiān)控裝置等，應(yīng)用了大量的電氣、液壓、氣動元件和機電裝置。由于元器件和裝置數(shù)量的增多易于導(dǎo)致出現(xiàn)失效概率的增大。
    數(shù)控機床多發(fā)的故障率一直是影響我國數(shù)控機床品質(zhì)的一個重要問題。尤其是用于批量生產(chǎn)的自動生產(chǎn)線上，對數(shù)控機床的可靠性更為重視，通常用平均無故障時間（以MTBF表示）的長短來衡量它的可靠性。例如日本遠州株式會社2002年提出為汽車行業(yè)提供的加工中心其MTBF³5000h，這樣可保證在生產(chǎn)線上的數(shù)控機床只需每年作例行檢修，而不致因出現(xiàn)故障而引起停產(chǎn)。相比國內(nèi)加工中心先進水平的MTBF³600h有大幅度的提高。因此，為了保證數(shù)控機床有高的可靠性，設(shè)計時不僅要考慮其功能和力學(xué)特性，還要進行可靠性設(shè)計，根據(jù)可靠性要求合理分配各組成件的可靠性指標(biāo)，在配套件采購和制造過程中重視質(zhì)量要求，加強全面質(zhì)量管理以求可靠性的不斷增長。
    精心設(shè)計、嚴格制造和明確的可靠性目標(biāo)以及通過維修分析故障模式和找出薄弱環(huán)節(jié)是推進數(shù)控技術(shù)的重要措施。例如我國機床行業(yè)經(jīng)5年的努力已使加工中心和數(shù)控車床的MTBF增長了50%；又有如日本FANUC公司的數(shù)控系統(tǒng)在1985年時無鼓掌時間僅為8.7個月，公司領(lǐng)導(dǎo)提出了增長至50個月的目標(biāo)，至1991年基本實現(xiàn)，到1994年已達125個月，在可靠性方面位居世界前列。這些事實充分說明了維修和產(chǎn)品質(zhì)量之間的互動關(guān)系。